V průběhu školení na soustruhu na CNC strojích studenti dosud nezvládli výkon CNC obráběcích strojů. Proto často během zpracování a provozu nástroj přeskočí, což způsobí poškození nástroje, zbytky obrobku a upnutí obráběcího stroje. A držák elektrického nářadí vážně ovlivňuje přesnost obráběcího stroje a dokonce poškozuje obsluhu.
S rozvojem vědy a techniky, zejména s rozsáhlou aplikací řady numerických řídicích simulačních programů, jako je Yulong, mohou studenti pomocí simulačního softwaru naprogramovat numerické řídicí obráběcí stroje, používat ovládací panel, nastavit nástroj, opravit a opravit software před skutečnou operací. Obrábění a jiná simulační cvičení.
Prostřednictvím virtuální simulace můžete efektivně kontrolovat chyby při programování a nastavování nástrojů a také zkoumat možné kolize a nebezpečí. Je nesmírně důležité zlepšit studentovu technologii obsluhy CNC strojů a udržovat bezpečnost obráběcích strojů a zařízení. Prošel však simulačním kontrolním programem, můžete bezpečně provést program automatického obrábění přímo na CNC obráběcím stroji? Odpověď je ne".
Virtuální simulací je hlavně sledovat správnost celkového obrysu obrábění a trajektorie obráběcího stroje a některé konkrétní podrobnosti zpracování, jako například zda je řezná částka přiměřená, nastavení nástroje a zadávání parametrů jsou správné, mohou pouze mít zkušenosti se skutečným obráběním. Proto je třeba předem zabránit zpracování na obráběcím stroji a skrytá nebezpečí, jako jsou „kolize“, musí být pečlivě a včas objeveny a upraveny tak, aby byly odstraněny během zpracování prvního kusu. Tento článek začíná implementací automatického zpracování a pojednává o metodách a opatřeních prevence kolizí v konkrétních operacích.
„Tři, dvě, jedna zastávka“ CNC obrábění obráběcích strojů lze jednoduše shrnout do tří hlavních úkolů: programování, nastavení nástrojů a automatické obrábění. V automatickém zpracování se projeví, zda je programování správné, zda je zvolená velikost řezu přiměřená, zda je nastavení nástroje a zadání parametrů přesné. Aby se předešlo bezpečnostním nehodám, klíčem k zavedení automatického zpracování je první, který se obvykle nazývá „první zkušební řezné zpracování“, a odhaluje a opravuje skryté chybové faktory.
Proto je nutné při provádění automatického zpracování „tři vidět dvě a jednu zastávku“, aby se předešlo kolizím a jiným bezpečnostním nehodám a zajistila se kvalita zpracování. „Tři vzhledy“ zahrnuje následující:
Podívejte se na program. Nejprve zkontrolujte, zda je název programu správný. V systému je uloženo mnoho programů. Pečlivě zkontrolujte názvy programů prováděné zařízením. Pokud je název programu nesprávný, měl by být v automatickém režimu vyvolán název programu, který má být spuštěn, a název programu, který je aktuálně prováděn aktuálním systémem, by měl být zobrazen v určité oblasti na obrazovce. Pak se podívejte na segment programu. Na obrazovce se zobrazí aktuální segment obráběcího programu. Zjištěním segmentu programu můžete zjistit, zda je příkaz správný a konzistentní s aktuální technologií zpracování. Můžete zjistit, zda je účel zpracování aktuálního segmentu v souladu s prováděním stroje sledováním aktuálního programového segmentu. Účel zpracování tohoto odstavce je konzistentní. Pokud se zjistí, že poloha nástroje je nesprávná nebo směr pohybu nástroje není v souladu s účelem bloku, by se provádění mělo okamžitě zastavit, poté resetovat, ručně stáhnout nástroj z obrobku a poté najít příčinu chyba.
Druhý pohled na souřadnice obrobku. Na displeji se zobrazí aktuální souřadnice souřadnic obráběcího stroje, souřadnice souřadnic obrobku a další hodnoty. Při provádění automatického obrábění se zaměřte na zobrazené souřadnice souřadnic obrobku a zbývající hodnoty. Souřadná hodnota obrobku je poloha hrotu nástroje vzhledem k obrobku a zbývající hodnota je zbývající vzdálenost od hrotu nástroje k cílovému bodu bloku.
Třetí pohled na polohu čepele. Obrys obráběný obráběcím strojem CNC je trajektorie vyžadovaná špičkou nástroje. Při pohledu na polohu špičky nástroje je poloha špičky nástroje vzhledem k obrobku.
"Tři pohledy" v procesu zpracování jsou jednotné. Zejména by se měly sledovat současně zobrazené souřadnice obrobku a pozice hrotu nástroje, aby se zjistilo, zda je poloha hrotu nástroje v souladu se skutečnými souřadnicemi obrobku, vzdáleností mezi hrotem nástroje a obrobkem a zobrazenou zbývající hodnotou. Pokud se shoduje, nebude se srážet s obrobkem nebo sklíčidlem.
Pokud poloha hrotu nástroje neodpovídá zobrazené hodnotě, zastavte provádění programu okamžitě, poté resetujte, zastavte a ukončete nástroj a zkontrolujte a analyzujte příčinu chyby.
„Dva mošty“ a jeden musí být provedeny v jedné fázi. CNC obráběcí stroje mají jednodílnou vykonávací funkci „SBL“. Během provádění automatického obrábění je obráběcí akce pozastavena po každém provedení bloku. Chcete-li pokračovat ve provádění programu, stiskněte znovu tlačítko startu cyklu a pokračujte k dalšímu bloku. Prostřednictvím provádění jednoho segmentu má operátor dostatek času, aby se podíval na program, souřadnice a špičku nože, aby zabránil kolizím způsobeným chybami programu. Zejména při výměně nástrojů věnujte pozornost tomu, zda je soustružnický nástroj zasunut do bodu výměny nástroje a zda se srazí s obrobkem nebo sklíčidlem.
Za druhé, malé zvětšení. Ovládací panel obráběcího stroje CNC má knoflík nebo klíče pro nastavení rychlosti posuvu. Nízké zvětšení je hlavně pro snížení posuvu nástroje během zpracování. Zde je obzvláště zdůrazněna rychlost posuvu G00. Vezmeme-li systém Fanac jako příklad, při zpracování prvního kusu je hrot nástroje daleko od obrobku a rychlé potlačení lze nastavit na „100%“. Když se nástroj postupně přiblíží k obrobku, mělo by být rychlé přepnutí na tlačítku „25%“ nebo „F0“. Snižte rychlost posuvu nástroje, pro operátora je výhodné pozorovat a porovnávat, zda je poloha hrotu nástroje v souladu se zobrazenými souřadnicemi nebo zbývající hodnotou, aby se zabránilo kolizi.
Když se G01 posune, nejprve otočte knoflíkem potlačení na nulu a poté jej pomalu uvolněte pro zvýšení rychlosti. Současně sledujte stav nástroje, třísky a povrchu obrobku a kdykoli upravte potlačení. Zejména při zpracování vnitřních děr je nutné zabránit nesprávnému směru vniknutí nebo vytažení nástroje nebo jevu řezání nebo kolize. „Jedna zastávka“ přesně říká, že v procesu automatického zpracování by mělo být více přestávek. Pozastavením může obsluha mít dostatečnou duševní přípravu, aby pozorovala a porovnala polohu špičky nástroje a zobrazení souřadnic obrazovky, zejména když jsou třísky vinuté na obrobek nebo nástroj, mohou stisknout tlačítko zastavení cyklu, aby se zabránilo chyby během provozu kvůli záměně. „Tři body a jeden řádek“ „Tři body a jeden řádek“ je klíčový obsah pro určení cesty zpracování v programování. „Tři body“ jsou počáteční bod, počáteční bod kontury a koncový bod kontury. „Jedna čára“ je obrysová čára, která má být zpracována (viz obrázek). S odkazem na systém Fanac, například obrábění vnějších obrysů, je výchozím bodem počáteční bod procesu řezání nástroje. Při programování G00 rychle dosáhne tohoto bodu a zahájí obrábění G01. Mnoho studentů používá instrukce G71, G72, G73, G92 a další instrukce pro cykly k nastavení výchozího bodu bezdůvodně. V důsledku toho jsou nástroj a obrobek během procesu zatažení poškozeny, což představuje nebezpečí. Proto musí být počáteční bod správný, počáteční bod musí být mimo rozsah polotovaru obrobku, souřadnice X je větší než polotovar 2 mm a souřadnice Z je 2 až 3 mm za koncovou stranou polotovaru . Pokud je chyba velikosti blanku relativně velká, měl by být tento bod dále od oblasti blanku, aby se zabránilo kolizi nástroje s obrobkem, když se nástroj G00 rychle posune vpřed. Počáteční bod obrysu odpovídá parametru P v obráběcích cyklech G71 a G73. V tomto bloku je zapsána pouze souřadnice X a systém je nastaven na souřadnici Z. Při provádění obrábění by měl být nástroj svisle spuštěn mimo obrys, jinak dojde během provádění systému k alarmu chyby programu. Konec obrysu odpovídá parametru Q v obráběcím cyklu. Souřadnice X tohoto bodu musí být větší nebo rovna průměru polotovaru, ale musí být menší než souřadnice X počátečního bodu obrábění, jinak dojde k zaseknutí nebo dokonce kolizi při zasunutí G71 . Souřadnice Z koncového bodu by měla být nejlevějším koncem obrysu. Vztah mezi počátečním a koncovým bodem obrysu a počátečním bodem. Počáteční a koncové body kontury jdou doleva a doprava a X jde nahoru a dolů. Počáteční bod je mimo rozsah blanku. Směr X je vyšší než koncový bod kontury a počáteční bod kontury je zarovnán se směrem Z. Bez ohledu na to, jaký druh CNC systému nebo odlišný řezný cyklus, musí být poloha těchto tří bodů věnována pozornost a pečlivě analyzována, aby se předešlo problémům během zpracování. „První řádek“ je čára od počátečního bodu do koncového bodu. Instrukce G01, G02 a G03 se používají hlavně k přípravě odpovídajících programů zpracování podle každého jednotlivého geometrického prvku (tj. Přímek, diagonálních čar, oblouků atd.) Za účelem vytvoření programu zpracování. Každý program je programový blok. Při přípravě zpracovatelského programu by měl být ke zpracování součásti použit minimální počet segmentů programu. To může program zkrátit, snížit pravděpodobnost chyby a zlepšit účinnost programování. Protože CNC soustruhové nástroje obecně mají funkce operací lineární a kruhové interpolace, kromě nekruhových křivek lze počet bloků získat z každého programu určeného geometrickými prvky, které tvoří součást, tj. Procesní cestu. V tuto chvíli by se měl zvážit nejméně používaný program. Zásada přípravy odstavce. Vyberte správný G příkaz. Tvar obrysové linie musí být jednosměrně rostoucí nebo klesající (obrábění vnitřních děr). Ve směru X se obecně používá obráběcí cyklus G71. Tvar obrysové linie by se proto měl jednosměrně postupně zvyšovat. Pomocí simulace lze pozorovat, že cyklus G71 nerozeznává dutinu, bez ohledu na to, jak hluboký je konkávní tvar, poslední nástroj je vypnut. Při použití ostrého nože je hloubka některých malých podříznutých drážek menší než 2 mm, které lze přímo obrobit. Jinak musí být dutina izolována, programována samostatně a nástroj musí být vybrán a zpracován samostatně. Pokud má obrys obrobku přímý krok, uvědomte si, že v cyklu G71 obecně neexistuje žádný přídavek na dokončení ve směru Z, aby se zabránilo řezání nebo vyvrtávání nástroje během cyklu G70. Pokud je rozměrová přesnost kroku vysoká, lze v programování kontury vyhradit mezeru 0,2 ～ 0,3 mm a zpracování povrchu kroku lze provádět samostatně, aby se zajistila rozměrová přesnost a přesnost povrchu obrobku. Po zadání programu „jeden doplněk a tři seřízení“ řekněte „nastavením“ parametry obráběcího stroje a souřadný systém obrobku. Během procesu nastavování nástroje je nutné zabránit tomu, aby během zpracování způsobovaly kolizi nebo plýtvání následující faktory: jedním je výška instalace nástroje, to znamená, že je nástroj nainstalován příliš vysoko nebo příliš nízko a hrot nástroje není zarovnán s střed otáčení obrobku; druhý je chyba měření pokusného řezání, zejména je to měření průměru vnitřního otvoru; třetí je chyba v procesu zadávání parametrů, například parametry nástroje T1 jsou nesprávně zadávány do polohy parametrů nástroje T2; čtvrtý je nepřiměřený výběr řezného množství a špatná drsnost povrchu obrobku; pátá je velikost vstupu Metoda: Obecně platí, že při programování nejrozměrnějších odchylek jednotným způsobem přímo místo základních rozměrů zadejte základní rozměry a zadejte mezilehlou hodnotu rozměrových odchylek. Za šesté, je zde problém se obráběcím strojem (kolejnicí). „Jeden doplněk“ znamená, že po zarovnání nástroje je kompenzována hodnota X posunu v parametrech nástroje o 0,5 až 1 mm nebo více (jako příklad vnější obrábění obrysu). Obecně posunutí směru Z neumožňuje velikost. CNC systém Fanac může přímo použít softklávesu „+ Vstup“ pod displejem pro kompenzaci 0,5 ~ 1 mm. Siemens 802C může také použít příkaz nulového posunu G158 pro kompenzaci velikosti a poté provést automatické zpracování. Po zpracování první části „Tři ladění“ přesně změřte rozměry každého kroku, chybu hlavy a hlavy atd. A vypočítejte rozdíl nebo povolenku jako základ pro korekci offsetu nástroje a poté „jedno ladění“ parametry nástroje a vzdát se Znovu kompenzovat hodnotu. Velikost hodnoty „dvou-tune“ souřadnic programu pro chybu velikosti hlavy a parametr korekce nástroje nelze vyřešit, aby se zajistila velikost zpracování. "Tří nastavitelné" řezné množství (rychlost vřetena, rychlost posuvu, hloubka řezu) se během zpracování upravuje podle potlačení. Poté znovu proveďte jeden nebo dva dokončovací cykly, které mohou zabránit vzniku odpadních produktů a zajistit kvalitu zpracování.
