Úvod do techniky zrcadlového leštění pro CNC zpracování nerezových dílů
Díky vynikající technologii leštění se díly SUS304 během několika minut promění v oslňující zrcadla.
Při leštění přesných dílů se obvykle používají pásy z olejového kamene, vlněná kolečka, brusný papír atd., aby došlo k plastické deformaci na povrchu materiálu, odstranění výčnělků na povrchu obrobku a získání hladkého povrchu. Ruční provoz je obecně hlavní metodou. Pro vysoké požadavky na kvalitu povrchu lze použít metody ultrafinišního leštění. Super jemné leštění využívá speciální brusný nástroj, který je v leštící kapalině obsahující abraziva přitlačen na obrobený povrch obrobku a otáčí se vysokou rychlostí. Leštěním lze dosáhnout drsnosti povrchu Ra0,008μm.
Běžné nástroje a specifikace pro leštění
1) Mezi běžně používané nástroje pro leštění forem patří: brusný papír, olejový kámen, páskové plstěné kotouče, brusná pasta, pilník ze slitiny, diamantová brusná jehla, bambusová tříska, vláknitý olejový kámen, kruhová bruska atd.
2) Brusný papír: 150#, 180#, 320#, 400#, 600#, 800#, 1000#, 1200#, 1500#
3) Brousek: 120#, 220#, 400#, 600#
4) Plstěné kolo: válcové, kónické, čtyřhranná špička
5) Brusná pasta: 1# bílá, 3# žlutá, 6# oranžová, 9# zelená, 15# modrá, 25# hnědá, 35# červená, 60# fialová
6) Pilník: čtvercový, kulatý, plochý, trojúhelníkový a jiné tvary
7) Diamantové brusné jehly: Obecně 3/32 stopka nebo 1/8 stopka, dostupné v kulatých vlnitých, válcových, dlouhých rovných válcových, dlouhých kuželovitých tvarech.
8) Bambus: Různé tvary, aby vyhovovaly tvaru operátora a formy. Jeho funkcí je přitlačit brusný papír na obrobek a zbrousit jej pro dosažení požadované drsnosti povrchu.
9) Vláknový brousek: 200# černý, 400# modrý, 600# bílý, 800# červený
Zpracování nerezových dílů
Proces leštění
(1) Hrubé leštění
Povrch po jemném frézování, EDM, broušení atd. lze leštit rotačním strojem na leštění ploch s rychlostí 35000-40000ot./min. Pak následuje ruční broušení brousku a do pásového brousku se přidává petrolej jako mazivo nebo chladivo. Pořadí použití je:
180#→240#→320#→400#→600#→800#→1000#.
(2) Polopřesné leštění
Polodokončovací leštění využívá především brusný papír a petrolej. Čísla brusného papíru jsou následující:
400#→600#→800#→1000#→1200#→1500#.
Ve skutečnosti brusný papír #1500 používá pouze formovací ocel vhodnou pro kalení (nad 52HRC), nikoli předkalenou ocel, protože to může poškodit povrch předtvrzených ocelových dílů a nedosáhne se očekávaného leštícího účinku.
(3) Jemné leštění
Diamantová leštící pasta se používá především pro jemné leštění. Pokud se leštící plátěný kotouč pro broušení smíchá s diamantovým brusným práškem nebo brusnou pastou, obvyklá sekvence broušení je:
9μm(1800#)→6μm(3000#)→3μm(8000#)
1 Vlasové stopy opotřebení zanechané brusným papírem 200# a 150 0# lze odstranit 9μm diamantovou brusnou pastou a leštícím hadříkem. Poté použijte lepivou plsť a diamantovou brusnou pastu pro leštění, pořadí je následující:
1μm(14000#)→1/2μm(60000#)→1/4μm(100000#)
(4) Vyleštěné pracovní prostředí
Proces leštění by měl být prováděn ve dvou pracovních polohách, to znamená, že poloha zpracování hrubého broušení a poloha zpracování jemného leštění jsou odděleny a pozornost by měla být věnována čištění částic písku zbývajících na povrchu obrobku z předchozího. proces.
Obecně platí, že po hrubém leštění olejovým kamenem na brusný papír 1200# je třeba obrobek přenést do čisté místnosti k leštění, aby se zajistilo, že na povrchu formy nepřilnou žádné prachové částice ve vzduchu. Proces leštění, který vyžaduje přesnost 1 μm nebo vyšší (včetně 1 μm), lze provádět v čisté lešticí místnosti. Pro přesnější leštění musí být v absolutně čistém prostoru, protože prach, kouř, lupy a sliny mohou poškrábat vysoce přesný leštící povrch.
Po dokončení procesu leštění musí být povrch obrobku prachotěsný. Když je proces leštění zastaven, všechna brusiva a maziva by měla být pečlivě odstraněna, aby se zajistilo, že povrch obrobku je čistý, a poté se na povrch obrobku nastříká vrstva antikorozního povlaku.
Faktory ovlivňující leštění povrchu
(1) Stav povrchu obrobku
Při zpracování materiálů dojde vlivem tepla, vnitřního pnutí nebo jiných faktorů k poškození povrchové vrstvy a nevhodné řezné parametry ovlivní účinek leštění. EDM obrobené povrchy se brousí obtížněji než obrobené nebo tepelně zpracované povrchy. EDM by se proto mělo provádět před koncem EDM, jinak se na povrchu vytvoří tenká vytvrzená vrstva. Pokud jsou pravidla pro jemné doladění EDM zvolena nesprávně, hloubka tepelně ovlivněné vrstvy může dosáhnout 0,4 mm. Vytvrzená tenká vrstva je tvrdší než základní materiál a musí se odstranit. Proto je nejlepší přidat proces hrubého broušení, který poskytne dobrý základ pro leštění.
(2) Kvalita oceli
Kvalitní ocel je předpokladem dobré kvality leštění. Různé inkluze a póry v oceli ovlivní účinek leštění. Aby bylo dosaženo dobrého leštícího účinku, musí být obrobek na začátku zpracování označen drsností leštěného povrchu. Když je stanoveno, že obrobek vyžaduje zrcadlové leštění, musí to být ocel s dobrým leštěním a musí projít tepelným zpracováním, jinak nebude dosaženo očekávaného účinku. Vliv.
(3) Proces tepelného zpracování
Pokud je tepelné zpracování nesprávné, povrchová tvrdost oceli je nerovnoměrná nebo jsou vlastnosti odlišné, což způsobí potíže s leštěním.
(4) Technologie leštění
Protože se leštění provádí převážně ručně, hlavním faktorem ovlivňujícím kvalitu leštění jsou stále lidské dovednosti.
Obecně se má za to, že technologie leštění ovlivňuje drsnost povrchu. Ve skutečnosti musí být dobrá technologie leštění spárována s vysoce kvalitní ocelí a správným procesem tepelného zpracování, aby bylo dosaženo uspokojivých výsledků leštění. Naopak, pokud technologie leštění není dobrá, bez ohledu na to, jak kvalitní je ocel, nedosáhne zrcadlového efektu.
Zpracování nerez
Jak řešit běžné problémy s leštěním
(1) Nadměrné leštění
Největší problém, se kterým se setkáváme při každodenním procesu leštění, je "přeleštění", to znamená, že čím delší je doba leštění, tím horší je kvalita povrchu formy. Existují dva příznaky nadměrného leštění: "pomerančová kůra" a "důlka". Při mechanickém leštění často dochází k přeleštění.
(2) Příčiny "pomerančové kůry" na obrobcích
Nepravidelné a drsné povrchy se nazývají „pomerančová kůra“. Existuje mnoho příčin „pomerančové kůže“. Nejčastější příčinou je přehřátí nebo nauhličení povrchu formy. Leštící tlak je příliš vysoký a doba leštění je příliš dlouhá. Hlavní příčinou "pomerančové kůry." Například: leštění leštícím kotoučem, teplo generované leštícím kotoučem může snadno způsobit "pomerančovou kůru". Tvrdší oceli snesou vyšší tlaky při leštění, zatímco relativně měkčí oceli jsou náchylné k nadměrnému leštění. Výzkum ukazuje, že čas potřebný k přeleštění se liší v závislosti na tvrdosti oceli.
(3) Opatření k odstranění "pomerančové kůry" na kulturních památkách
Když zjistí, že kvalita povrchu není pro leštění dobrá, mnoho lidí zvýší leštící tlak a prodlouží dobu leštění. Tato praxe má často za následek horší kvalitu povrchu.
To lze napravit pomocí:
1) Odstraňte vadný povrch, brusná zrna jsou o něco hrubší než předchozí a poté brouste, leštící síla je nižší než předtím.
2) Proveďte uvolnění napětí při teplotě o 25 stupňů nižší, než je teplota temperování. Před leštěním vyleštěte nejjemnějším pískem, dokud nedosáhnete uspokojivého účinku, a nakonec vyleštěte lehčí silou.
(4) Příčiny "důlkové koroze" na povrchu obrobku
Protože ocel obsahuje některé nekovové nečistoty, obvykle tvrdé a křehké oxidy, jsou během procesu leštění vytahovány z povrchu oceli, tvoří se důlky nebo důlková koroze. Hlavní faktory, které způsobují "důlkovou korozi" jsou následující:
1) Leštící tlak je příliš vysoký a doba leštění je příliš dlouhá.
2) Čistota oceli není dostatečná a obsah tvrdých nečistot je vysoký.
3) Povrch formy je rezavý.
4) Černá kůže nebyla odstraněna.
(5) Opatření k odstranění důlkové koroze obrobků
1) Opatrně přebrousit povrch. Velikost částic písku je o jednu úroveň hrubší než dříve používaná. Pro závěrečný krok broušení před pokračováním v procesu leštění se používá měkká, ale ostrá pemza.
2) Nepoužívejte nejměkčí leštící nástroje, pokud je velikost zrna menší než 1 mm.
3) Používejte co nejkratší dobu leštění a minimální intenzitu leštění.
