Důvody tvorby puchýřů při tlakovém lití zinkové slitiny:
1. Způsobené dírami: hlavně póry a mechanismus smršťování. Póry jsou obvykle kulaté, ale většina zúžení je nepravidelná. (1) Příčina pórů: Během procesu nafukování a tuhnutí v důsledku vnikání plynu vytváří kovová kapalina póry na povrchu nebo uvnitř odlitku. Bplyn odpařený z barvy napadne. c Obsah plynu v kapalině slitiny je příliš vysoký, což způsobuje koagulaci a srážení. Když je forma špatně odvzdušněna, plyn v dutině a těkavé plyny z barvy zůstanou v odlitku a vytvoří póry. (2) Důvody smrštění: Během procesu tuhnutí tekutého kovu v důsledku zmenšení objemu nebo finální ztuhlá část není tekutým kovovým materiálem a smršťuje se otvory. B Nerovnoměrná tloušťka odlitku nebo odlitku se lokálně přehřívá, což způsobuje pomalé tuhnutí povrchu při objemovém smršťování a vytváření konkávního povrchu. V důsledku existence pórů a smršťovacích otvorů se voda může dostat na povrch tlakového odlitku. Při lakování a galvanickém pokovování se plyn v otvoru tepelně rozpíná, případně se voda v otvoru mění v páru a zvětšuje svůj objem, což má za následek vznik bublin na povrchu odlitku.
2. Mezikrystalová koroze škodlivých nečistot ve slitinách zinku: Olovo, kadmium a cín se shromažďují na hranici krystalů, což vede k mezikrystalové korozi, mezikrystalové korozi a rozbití kovového substrátu a povlaku, což urychluje katastrofu a mezikrystalovou korozi v této oblasti. se rozšíří. horní, což způsobuje bubliny na povrchu odlitku. Zejména ve vlhkém prostředí může mezikrystalová koroze způsobit deformaci odlitků, jejich praskání nebo dokonce prasknutí.
3. Příčiny trhlin: voda, studené dělicí čáry, tepelné trhliny. 1) Linka přerušení vody a studeného: Během procesu nabíjení kovové kapaliny vstupuje kovová kapalina do kontaktní stěny a předčasně tuhne, poté lze integrovat tuhnutí tekutého kovu a kovu a objevují se defekty pásu ve formě spojů na povrch odlitku. Voda je obvykle mělká na povrchu odlitku a studená bariéra může proniknout do odlitku. 2) Tepelné trhliny: Když je tloušťka stěny odlitku nerovnoměrná, napětí způsobí proces tuhnutí; B. předčasné vyhození, nedostatečná pevnost kovu; C. vysoká teplota formy, nerovnoměrná vyhazovací síla a hrubá zrna; E. přítomnost škodlivých nečistot. Tyto parametry mohou být hacknuty. Když má tlakový odlitek vodní stopy, praskliny za studena, horké praskliny a pokovovací roztok, praskliny proniknou a přemění se na vypalování párou a kov se usadí na vrchol tlaku a vytvoří puchýře.
Metody řešení defektů při lití slitiny zinku:
1. Kontrola tvorby pórů: Klíčem je snížení množství licí směsi. Ideální proud kovu by měl plynule zrychlovat trysku do dutiny formy přes odkláněcí kužel a licí kanál, aby se vytvořil hladký směr proudění kovu. Tohoto účelu je dosaženo přijetím konstrukce zúženého průtokového kanálu, to znamená, že licí tok by měl plynule zrychlovat a postupně klesat od trysky k licímu otvoru. V naplněném systému tvoří smíšený plyn póry v důsledku míšení turbulentního proudění a kovové kapaliny. Tekutý kov vstupující do dutiny formy během simulovaného procesu tlakového lití výrazně zvyšuje změny v licím otvoru průtokového kanálu, což způsobuje turbulence a strhávání plynu v proudu kovové kapaliny. Tekutý kov je hladký, což vede k tomu, že plyn vstupuje do přepadové drážky z licího otvoru a dutiny. a výfukové štěrbiny.
2. Smrštění: Udělejte všechny části odlitku ze slitiny zinku co nejdále, přičemž teplo odvádíte a rovnoměrně tuhne. Zabraňte smrštění pomocí správného designu trysky, designu formy, tloušťky a umístění vtoku, řízení teploty formy a chlazení. Mezikrystalová koroze: Kontrolujte obsah hlavních nečistot ve škodlivých slitinových materiálech, zejména olova 0,003 %. Pozor na odpad a nečistoty.
3. Vodní a studená bariéra: Může zvýšit teplotu formy, zvýšit rychlost vnitřní brány nebo přidat přepadovou drážku v oblasti studené bariéry, aby se snížil studený vzhled uzavřeného zrna.
4. Horké trhliny: Tloušťka tlakových odlitků ze slitiny zinku se rychle nemění, což snižuje tvorbu napětí; parametry a úpravy procesu tlakového lití; snížit teplotu formy
